Banner strony

Fide Fast Track

Czym jest Fide Fast Track?

Fast Track to szybka ścieżka wdrożenia systemu informatycznego w przedsiębiorstwie branży meblarskiej. Obejmuje ona wyselekcjonowany zakres ustandaryzowanych funkcjonalności oprogramowania, które zwykle są kluczowe dla poprawy efektywności przedsiębiorstwa. Ze względu na różne profile przedsiębiorstw w ramach branży, Fide Fast Track dostępny jest w kilku wariantach, różniących się zakresem funkcjonalnym. Oferowane warianty i zawarte w nich funkcjonalności zaprojektowano w oparciu o wieloletnie doświadczenie we współpracy z przedsiębiorstwami produkującymi meble.

Po wdrożeniu wybranego wariantu Fast Track możliwy jest dalszy rozwój systemu o funkcjonalności dedykowane dla danego przedsiębiorstwa.

Zalety Fide Fast Track

  1. Szybki proces wdrożenia.
  2. Brak konieczności angażowania się w szczegółową analizę wymagań.
  3. Zestaw dobrych praktyk sprawdzonych w przedsiębiorstwach branży meblarskiej.
  4. Brak przeciwwskazań do dalszego rozwoju systemu zgodnie ze specyfiką firmy.
  5. Minimalizacja ryzyka związanego z wdrożeniem systemu w przedsiębiorstwie.
  6. Wdrożenie zdalne pozwalające pogodzić zaangażowanie kluczowych pracowników firmy w projekt wdrożeniowy i pracę operacyjną.

Funkcjonalności

Struktury wyrobów

Indeksy wyrobów gotowych, półfabrykatów, materiałów

W systemie istnieje jedna wspólna lista wszystkich części niezależnie od ich charakterystyki i przeznaczenia. Przykład listy części pokazano na rysunku 1.

Przykład listy części
Rys 1. Przykład listy części (tutaj nie zawiera wszystkich dostępnych atrybutów – każdy użytkownik może dostosować widok listy do swoich potrzeb)

Listy składników

Każda część może mieć listę składników, zwaną również strukturą części lub strukturą wyrobu. Ponieważ dany składnik może być częścią zawierającą kolejne składniki, w rezultacie tworzy się wielopoziomowa struktura materiałowa wyrobu (drzewo składników).

Przykład listy części
a)
Przykład listy części
b)
Rys. 2. Schematy przykładowych struktur materiałowych a) regału; b) sofy

Wielopoziomowe struktury materiałowe (Rys. 3) można tworzyć poprzez przeciąganie metodą drag & drop części do otwartego widoku wielopoziomowego drzewa składników danego wyrobu (Rys. 4 a). Po przeciągnięciu danej części otwiera się formularz, w którym należy określić ilość części podrzędnej (Rys. 4 b). Dla prostych części nadrzędnych, których rzut na płaszczyznę jest prostokątem ilość taką można również określić na podstawie pola powierzchni, długości krawędzi lub obwodu tej części.

Widok wielopoziomowej struktury materiałowej
Rys 3. Widok wielopoziomowej struktury materiałowej w systemie
Widok wielopoziomowej struktury materiałowej
Rys. 4. Dodawanie nowego składnika

Konfigurator technologiczny

Wyroby gotowe mogą mieć predefiniowany zestaw cech kolorystycznych, których wartości są określane przez klienta na etapie składania zamówienia. W systemie można zdefiniować dowolną liczbę cech konfigurowalnych (Rys. 5) i słowników (Rys. 6). Dla każdej części można określić cechy konfigurowalne, których wartości są określane na etapie rejestrowania zlecenia sprzedaży – powstaje odmiana części. Przy rejestracji zamówienia klienta po wybraniu odpowiedniej części (wyrobu gotowego) system wyświetla formularz konfiguracji, w którym należy określić wartości cech konfigurowalnych wybranego wyrobu (Rys 7).

Lista cech konfigurowalnych
Rys 5. Lista cech konfigurowalnych
Zawartość słownika
Rys. 6. Zawartość słownika
Przykład formularza konfiguracji
Rys 7. Przykład formularza konfiguracji łóżka dla którego można określić rodzaj i kolor tkaniny oraz dekor laminatu, z którego wykonana jest skrzynia. Ekran generowany jest dynamicznie na podstawie cech konfigurowalnych przypisanych do części.

Gospodarka magazynowa

Ewidencja stanów magazynowych

System prowadzi ewidencję stanów magazynowych materiałów do produkcji, półfabrykatów, wyrobów gotowych i towarów w czasie rzeczywistym.

W systemie można zdefiniować dowolną liczbę magazynów.

Ewidencja ruchów magazynowych i wystawianie dokumentów magazynowych: PZ, WZ, RW, PW, MM

Gospodarka magazynowa w systemie jest w pełni zautomatyzowana. Oznacza to, że dokumenty magazynowe nie są tworzone wprost przez użytkownika. Powstają one automatycznie w wyniku operacji w systemie, wywołujących ruchy magazynowe skutkujące zmianami stanów magazynowych.

System został zaprojektowany w taki sposób aby każda transakcja magazynowa w momencie rejestracji miała natychmiast swoje odzwierciedlenie w stanach magazynowych. Natomiast liczba dokumentów magazynowych przekazywanych do systemu księgowego jest minimalizowana przez agregowanie transakcji o tych samych cechach księgowych.

Magazyn można podzielić na lokalizacje - miejsca składowania. Miejscem składowania może być wydzielona strefa lub konkretna aleja, regał lub półka. Stany magazynowe ewidencjonowane są z dokładnością do miejsca składowania.

Jednostki alternatywne części umożliwiają stosowania różnych jednostek miary dla tej samej części przy różnych transakcjach magazynowych.

Obsługa produkcji

Rejestracja zleceń sprzedaży (zamówienia klientów)

Zlecenie sprzedaży to inaczej zlecenie klienta na dostawę określonych produktów w określonej ilości, po określonej cenie z określonym terminie realizacji.

Przyjęcie zlecenia sprzedaży nie koniecznie oznacza od razu rozpoczęcie produkcji. Przykładowo, jeżeli specyfika przedsiębiorstwa zakładać będzie również produkcję na magazyn, to dane zlecenie sprzedaży może być częściowo lub całkowicie pokryte ze stanu magazynowego. Dlatego też w systemie rozróżniamy zlecenia sprzedaży i zlecenia produkcyjne.

Jedna część może mieć wiele cen w cenniku w zależności od klienta, jednostki miary części i ilości w pozycji zlecenia sprzedaży.

Zlecenia produkcyjne

Zlecenia produkcyjne odpowiadają temu co zostało zaplanowane i zlecone do produkcji.

Zlecenie produkcyjne to wewnętrzne zlecenie na wykonanie jednego określonego wyrobu lub półproduktu w określonej ilości z określonym terminem realizacji. Zlecenia produkcyjne tworzy się celem zaspokojenia zapotrzebowania wynikającego z otrzymanych zleceń sprzedaży lub, w zależności od sposobu działania przedsiębiorstwa, celem uzupełnienia stanu magazynowego wyrobów gotowych lub poszczególnych półfabrykatów.

Obliczanie zapotrzebowania na półfabrykaty, tworzenie sugestii zleceń produkcyjnych

W systemie dostępne są funkcje pozwalające na automatyczne planowanie zleceń produkcyjnych na podstawie wprowadzonych zleceń sprzedaży, stanów magazynowych i parametrów systemu dające jednocześnie pełną kontrolę planiście nad całym procesem.

Planowanie produkcji odbywa się dwuetapowo. W pierwszym etapie planista zaznacza wybrane pozycje zatwierdzonych zleceń sprzedaży i zleceń reklamacyjnych, które mają być brane pod uwagę przy planowaniu. Na tym etapie możliwe jest również zmniejszenie lub zwiększenie ilości w pozycji, która ma być brana pod uwagę w danym procesie planowania. Na ekranie głównym planowania wstępnego (Rys. 10) zapotrzebowanie na daną część i odmianę części zgrupowane jest do jednego wiersza. Z tego poziomu możliwa jest korekta ilości bez wskazywania poszczególnych zleceń sprzedaży. Po wejściu w szczegóły danego wiersza (Rys. 11) możliwy jest przegląd i zaznaczenie konkretnych pozycji zleceń sprzedaży.

Ekran planowania wstępnego
Rys. 8. Ekran planowania wstępnego - zapotrzebowanie na daną część i odmianę części zgrupowane do jednej pozycji.
Ekran planowania wstępnego
Rys. 9. Ekran planowania wstępnego - po wyświetleniu szczegółowych pozycji zleceń dla danej części i odmiany części.
Ekran planowania wstępnego
Rys. 10. Lista sugestii zleceń produkcyjnych wygenerowana przez system z możliwością korekty i zatwierdzania poszczególnych ilości.

Następnie system tworzy sugestie zleceń produkcyjnych (Rys. 10) oraz określa wskaźniki obciążenia produkcji dla poszczególnych kategorii części (Rys. 11). System generuje również ostrzeżenia planistyczne (Rys. 12), powstające np. w przypadku niedostępności materiałów do produkcji, tj. gdy stan magazynowy danego materiału jest niewystarczający a termin realizacji zamówienia u dostawcy jest dłuższy niż termin, w którym materiał jest wymagany do realizacji zleceń.

W przypadku gdy wynik nie odpowiada oczekiwaniom planisty na tym etapie możliwa jest zmiana parametrów planisty lub zmiana wskazanych pozycji zleceń sprzedaży lub zleceń reklamacyjnych, które mają być brane pod uwagę przy planowaniu.

Przykładowe wskaźniki planistyczne
Rys. 11. Przykładowe wskaźniki planistyczne zależne od definicji kategorii.
Ostrzeżenia planistyczne
Rys. 12. Ostrzeżenia planistyczne

Efektem procesu planowania produkcji jest lista zleceń produkcyjnych. System sugeruje terminy realizacji zleceń zgodnie ze schematem na rysunku 13.

Przykładowe wskaźniki planistyczne
Rys. 13. Sposób obliczania sugerowanego terminu rozpoczęcia i zakończenia zlecenia produkcyjnego.

Wydruk list produkcyjnych z kodami kreskowymi

Lista zleceń produkcyjnych generowana jest dla danej agregacji i zwykle jest dokumentem dla brygadzisty. W nagłówku listy jest kod kreskowy identyfikujący agregację, który może być stosowany w procesie wydań materiału. Poszczególne pozycje listy mogą mieć kody kreskowe stosowane do rejestracji produkcji lub przyjęcia z produkcji (Rys. 14).

Przykład listy zleceń produkcyjnych
Rys. 14. Przykład listy zleceń produkcyjnych

Wydruk kart paletowych z kodami kreskowymi

Karty paletowe (technologiczne) służą do identyfikacji zlecenia podczas produkcji (przekazywana jest wraz z fizyczną partią elementów między stanowiskami). Karta technologiczna dla każdego zlecenia drukowana jest na osobnej kartce formatu A4 (jedna karta dla każdego zlecenia). W systemie można edytować wzór karty paletowej. Przykład karty paletowej ilustruje rysunek 15.

Przykład karty paletowej
Rys. 15. Przykład karty paletowej

Wydruk etykiet wyrobów i paczek z kodami kreskowymi

Etykiety drukowane są z systemu pojedynczo na dedykowanej drukarce do etykiet. Numer partii jest zapisany w formie kodu kreskowego na etykiecie technicznej wyrobu gotowego / paczki. Etykieta techniczna przyklejana jest bezpośrednio po spakowaniu paczki. Przykład etykiety ilustruje rys. 16.

Wzór etykiety technicznej paczki
Rys. 16. Wzór etykiety technicznej paczki

Wzór etykiety jest edytowalny przez użytkownika. Ekran edytora dokumentów prezentuje rys. 17.

Edytor dokumentów systemowych
Rys. 17. Edytor dokumentów systemowych

Przyjęcie ze zlecenia produkcyjnego

Rejestracja rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego odbywa się bezpośrednio przed rozpoczęciem lub w trakcie pierwszej operacji danego zlecenia produkcyjnego.

Przyjęcie półfabrykatów ze zlecenia produkcyjnego jest ściśle powiązane z realizacją (pełną lub częściową) tego zlecenia.

Ekran rejestracji zakończenia zlecenia produkcyjnego
Rys. 18. Ekran rejestracji zakończenia zlecenia produkcyjnego - określenie ilości przyjętej i ilości uszkodzonej.

Aby zarejestrować zakończenie zlecenia produkcyjnego użytkownik skanuje kod kreskowy zlecenia produkcyjnego z listy zleceń produkcyjnych lub z karty paletowej oraz podaje ilość, dla której zakończono zlecenie oraz zaznacza czy dane zlecenie ma zostać zamknięte (Rys. 18). Rejestracja zakończenia zlecenia produkcyjnego może być wykonywana wielokrotnie aż do momentu zamknięcia zlecenia.

Proces aktualizuje ilość wykonaną dla danego zlecenia produkcyjnego.

Na ekranie rejestracji zakończenia zlecenia produkcyjnego użytkownik ma możliwość wprowadzenia ilości elementów uszkodzonych co automatyzuje rozchód materiału.

Przyjęcie wyrobów i paczek ze zlecenia za pomocą kodów kreskowych

Przyjęcie wyrobów i paczek ze zlecenia produkcyjnego następuje na domyślny magazyn danej części poprzez skanowanie etykiet z unikatowymi kodami kreskowymi.

Rozliczanie materiałów

Wydawanie i rozliczanie materiałów na produkcję może być:

  1. Automatyczne, przy zakończeniu zlecenia produkcyjnego według norm materiałowych.
  2. Ręczne na grupę zleceń produkcyjnych. Dla każdej agregacji zleceń produkcyjnych będzie można wygenerować wydruk listy pobrań części. Wydruk ten będzie służył magazynierowi do wydawania części z magazynu.
Formularz wydania na grupę zleceń produkcyjnych
Rys 19. Formularz wydania na grupę zleceń produkcyjnych

Obsługa zakupów

Obliczanie zapotrzebowania na poszczególne materiały

Politykę zarządzania zapasem danego materiału można określić za pomocą parametrów Zapas minimalny i zapas maksymalny części oraz ilość w pakiecie handlowym.

System obsługuje cenniki zakupowe. Jedna część może mieć wiele cen w cenniku w zależności od dostawcy i ilości w zamówieniu.

Każda części może mieć wielu alternatywnych dostawców, przy czym można określić jednego domyślnego dostawcę.

Dla każdej części można zdefiniować indeksy i nazwy tej części u poszczególnych dostawców.

Tworzenie zleceń zakupów w oparciu o obliczone zapotrzebowanie materiałów

W systemie zlecenia zakupu planowane są razem z planowaniem zleceń produkcyjnych. Jeżeli wcześniej była uruchamiana analiza zapotrzebowania przy planowaniu produkcji i nie dokonano ręcznej zmiany ilości zleconej to nie ma potrzeby podejmowania dodatkowych akcji w systemie. Jeżeli na etapie planowania produkcji wprowadzono zmiany to dostępne są funkcje pozwalające na automatyczne zaplanowanie zleceń zakupu uwzględniające wyniki wcześniejszego planowania produkcji.

Dla każdego zlecenia zakupu będzie można utworzyć dokument PDF w języku dostawy, a następnie wysłać

Planowanie zakupów
Rys. 20. Planowanie zakupów

Przyjęcie materiałów na magazyn w oparciu o zlecenia zakupu

System wspomaga kontrolę poprawności dostaw w oparciu o dane ze zleceń zakupu. Rejestracja przyjęcia ze zlecenia zakupu może być wykonywana wielokrotnie aż do momentu zamknięcia całego zlecenia zakupu lub danej pozycji zlecenia zakupu.

W przypadku niepełnej dostawy należy wprowadzić faktycznie przyjmowaną ilość i określić, czy dana pozycja zlecenia zakupu ma zostać zamknięta czy pozostać otwarta, co ma wpływ na kolejny proces planowania.

Przyjęcie ze zlecenia zakupu
Rys. 21. Przyjęcie ze zlecenia zakupu

Dostępne warianty i funkcjonalności

  • S - wariant standardowy
  • TS - wariant standard rozszerzony o integrację z oprogramowaniem TopSolid
  • K - wariant z rozbudowanym konfiguratorem technologicznym
Lista funkcjiSTSK
Struktury wyrobów
Indeksy wyrobów gotowych, półfabrykatów, materiałów
Listy składników
Wielojęzyczne nazwy wyrobów i składników
Listy operacji technologicznych
Konfigurator technologiczny
Warianty kolorystyczne
Warianty konstrukcyjno-technologiczne
Cechy konfigurowalne wymiarowe
Obsługa zależności między cechami konfigurowalnymi
Gospodarka magazynowa
Ewidencja stanów magazynowych
Ewidencja ruchów magazynowych i wystawianie dokumentów magazynowych: PZ, WZ, RW, PW, MM
Wystawianie korekt dokumentów magazynowych
Obsługa miejsc składowania
Inwentaryzacja
Alternatywne jednostki miary
Obsługa materiałów powierzonych
Rezerwacja stanów magazynowych
Odpowiedniki części
Obsługa produkcji
Rejestracja zleceń sprzedaży (zamówienia klientów)
Zlecenia produkcyjne jawne – osobne zlecenia produkcyjne dla każdej pozycji zlecenia sprzedaży
Zlecenia produkcyjne anonimowe – agregowanie zapotrzebowania na dany wyrób gotowy lub półprodukt z wielu zleceń sprzedaży do jednego zlecenia produkcyjnego
Obliczanie zapotrzebowania na półfabrykaty, tworzenie sugestii zleceń produkcyjnych
Dedykowane algorytmy planowania
Wydruk list produkcyjnych z kodami kreskowymi
Wydruk kart paletowych kodami kreskowymi
Wydruk etykiet wyrobów i paczek z kodami kreskowymi
Eksport danych do optymalizacji rozkroju jako plik CSV (np. do programów Homag Cut Rite, Schelling HPO)
Rejestracja rozpoczęcia zlecenia za pomocą kodów kreskowych
Przyjęcie półfabrykatów ze zlecenia za pomocą kodów kreskowych
Przyjęcie wyrobów i paczek ze zlecenia za pomocą kodów kreskowych
Automatyczny rozchód materiałów z magazynu przy zakończenia zlecenia
Wydanie odroczone
Tworzenie list pobrań materiałów na grupę zleceń produkcyjnych
Ewidencja wydania materiałów na grupę zleceń produkcyjnych
Ewidencja wykonania produkcji z dokładnością do operacji
Rozliczenie akordu
Kontrola jakości
Obsługa zleceń do podwykonawców jak standardowych zleceń zakupu
Obsługa kooperacji technologicznej z powierzeniem materiału lub półfabrykatu do obróbki
Obsługa zakupów
Obliczanie zapotrzebowania na poszczególne materiały
Uwzględnianie określonych przez użytkownika zapasów minimalnych i maksymalnych poszczególnych materiałów
Uwzględnianie ilości poszczególnych materiałów w pakietach handlowych
Uwzględnienie czasów dostaw poszczególnych materiałów
Obsługa cen materiałów u poszczególnych dostawców wraz z okresami obowiązywania i minimalnym poziomem zamówienia
Obsługa domyślnych dostawców
Obsługa indeksów u dostawcy
Tworzenie zleceń zakupów w oparciu o obliczone zapotrzebowanie materiałów
Ręczne tworzenie zleceń zakupu bez powiązania z aktualnym zapotrzebowaniem
Eksport zlecenia zakupu jako dokument PDF w języku kontrahenta
Wysyłanie zleceń zakupu na adres e-mail dostawcy
Przyjęcie materiałów na magazyn w oparciu o zlecenia zakupu
Obsługa niepełnych dostaw (zlecenie zakupu jest zamykane lub oczekuje na kolejną dostawę)
Spedycja
Planowanie wysyłek
Obsługa centrów logistycznych
Integracja z systemami firm spedycyjnych (kurierów)
Wydanie wyrobów i paczek za pomocą unikatowych kodów kreskowych
Wydanie wyrobów i paczek bez unikatowych kodów kreskowych
Integracja z TopSolid
Import wielopoziomowej struktury BOM z TopSolid
Aktualizacja struktury BOM przy zmianach projektu w TopSolid
Automatyczne tworzenie indeksów dla elementów importowanych z TopSolid
Konsola monitoringu
Mechanizm obsługi tablicy konsoli monitoringu
Zestaw standardowych widżetów
Eksport danych do systemu księgowego
Indeksy części (asortymenty)
Alternatywne jednostki miary części???
Przyjęcia zewnętrzne (PZ)
Wydania na zewnątrz (WZ)
Przyjęcia wewnętrzne (PW)
Rozchody wewnętrzne (RW)
Przesunięcia międzymagazynowe (MM)
Korekty dokumentów PZ, WZ, PW, RW
Korekta kosztów dostawy